1. 生产计划制定
根据销售订单、市场需求预测、产能分析，编制月度/季度主生产计划， 将计划分解为周计划、日计划，并下发至生产部门执行。
2. 生产进度跟踪
监控生产现场进度及跨部门解决异常问题。
实时调整计划，应对紧急插单、订单取消或交期变更等情况。
3. 产能平衡与优化
评估设备、人力、工时的利用率，优化排产逻辑，避免产能过剩或不足。
二、物料需求计划
1. 物料需求计算
基于BOM（物料清单）和生产计划，通过生成物料需求清单提出采购申请，明确物料种类、数量、到货时间。
2. 物料到货跟踪
与采购部门协作，监控供应商交货进度，确保物料按时到货。
处理物料短缺、质量异常等问题，避免生产中断。
3. 库存控制
设定安全库存标准，监控原辅材料库存水平。
定期分析呆滞物料，提出处理方案（如退换货、转用、报废）。
三、生产与物料协调
1. 跨部门沟通
- 作为生产、采购、仓储、销售等部门的信息枢纽，确保计划与执行的一致性。
- 协调紧急订单的优先级，平衡客户需求与内部资源。
2. 异常处理
快速响应生产异常（如设备故障、工艺问题），调整物料分配与生产节奏。
推动跨部门会议，制定短期应急方案和长期预防措施。
四、成本控制
1. 物料成本管控
监控物料损耗率，协同技术部门优化BOM用量。
2.呆滞物料管理
定期清理长期未动用的物料，减少资金占用。
五、系统与流程管理
1. 系统维护
确保系统数据准确性（如BOM、库存、生产工单等）。
培训相关部门人员规范使用系统。
2. 标准化建设
制定生产计划与物料控制的标准操作流程（SOP）。