一、教育背景与专业基础

学历与专业要求：

本科及以上学历，机械工程、电气工程、材料科学、工业工程或质量管理等相关工科专业。需系统掌握质量管理体系基础知识，包括但不限于ISO 9001质量管理体系标准、IATF 16949等行业特定质量管理规范，了解离散型制造企业生产流程特点（如多工序装配、零部件外协/自制结合、批量与单件生产并存等）对质量控制的特殊要求。

二、核心专业知识与技能

1、质量管理体系与工具应用能力：

需熟练掌握质量管理核心工具与方法，包括但不限于QC七大手法（检查表、柏拉图、因果图等）、统计过程控制（SPC）、潜在失效模式与后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）、生产件批准程序（PPAP）等，能独立设计并推动质量控制方案落地。同时，需具备质量体系搭建与维护经验，包括编制/修订质量手册、程序文件、作业指导书等，主导内部审核、管理评审及外部认证（如ISO 9001换证审核），确保体系有效运行。

2、全流程质量管控技能：

熟悉离散型制造全流程质量控制点，包括原材料/零部件入厂检验（IQC）、生产过程检验（IPQC）、成品检验（FQC/OQC）、客诉处理等环节，能针对多品种、小批量生产模式制定差异化质量控制策略；掌握供应链质量管理（SQE）方法，包括供应商质量审核、来料异常处理、供应商绩效评估等，确保供应链端质量稳定。

三、实战工作经验要求

1、行业与岗位经验：

需具备10年以上离散型制造企业品质管理实战经验，其中至少5年以上品质团队管理经验（管理团队规模不少于10人）。

经验范围需覆盖：生产过程质量异常处理（如尺寸超差、装配不良、性能不达标等）、客户投诉闭环管理（主导8D/5Why报告编写、根本原因分析与纠正预防措施验证）、质量改进项目推动（如通过数据统计和信息化工具和手段降低不良率、提升过程能力指数CPK等）。需有主导跨部门质量问题解决的成功案例，例如联合生产、研发部门解决批量性质量问题，或通过工艺优化将关键工序不良率降低≥20%（可提供具体项目数据支撑）。

四、核心能力素质

1、问题处理与决策能力：

具备敏锐的质量风险识别能力，能快速响应生产现场突发质量问题（如停线质量事件），通过数据统计与分析（如运用SPC监控过程波动）定位根本原因，并制定可落地的改进方案；熟悉质量成本管理，能通过质量损失分析（COPQ）推动降本增效，例如减少返工/报废成本、降低客诉处理费用等。

2、沟通协调与团队管理能力：

1）具备极强的跨部门协作能力，能有效协调生产、研发、采购、销售等部门推进质量目标达成，例如在新产品导入阶段（NPI）联合研发部门制定质量控制计划（QCP、ITP），或与生产部门协同优化过程检验标准；

2）具备优秀的团队领导力，包括下属培养（如质量工程师技能提升）、绩效考核、团队激励等，能打造高执行力的品质管理团队。

3、持续改进意识：

1）认同“质量是制造出来的而非检验出来的”理念，能主动推动质量文化建设，通过员工质量培训、质量竞赛、合理化建议等方式提升全员质量意识；

2）具备精益生产与质量管理融合经验，例如通过精益工具（如价值流分析）识别制作过程质量浪费点，推动过程质量提升。

五、其他技能与特质

1、工具与软件应用：

熟练使用Office办公软件（Excel数据统计与图表制作、PPT质量报告编写），掌握质量管理专业软件和系统管理软件（如ERP、QMS系统等）者优先；能独立编制质量文件（如质量手册、作业指导书、检验规范等），确保文件的规范性与可操作性。

3、行业特定知识：

需具备工程机械、电气控制设备相应行业质量控制要求和执行的产品标准；熟悉起重机配套产品生产全流程工艺（如电控系统装配、司机室焊接 / 涂装、联动台组装等）及核心质量控制点；优先熟悉智能化产品品质标准与管控逻辑和检验方法者优先。

了解离散型制造常用材料特性（如金属、塑料、电气元件）及检验方法（如金相分析、无损检测、电性能测试等）

4、个人特质：

原则性强，具备严谨的逻辑思维与数据分析能力，抗压能力强，能适应多任务并行处理（如同时推进多个质量改进项目、处理突发客诉等）。