工作职责
一、工艺体系搭建与标准化管理
二、机加车间专项工艺管理
三、装配车间专项工艺管理
四、工艺改进与降本提效项目推动
五、工艺团队管理与能力建设
知识传承与经验沉淀：建立工艺团队的知识管理体系，如整理 “机加常见问题解决方案库”“装配工艺经验手册”，记录典型工艺问题的处理流程与方法；组织团队内部的技术分享会（如 “每月 1 次工艺优化案例分享”），促进经验传承，避免因人员流动导致的工艺知识断层。
六、跨部门协作与问题协同解决
七、工艺风险与合规管理
工艺风险评估与防控：定期更新机加 / 装配车间的 PFMEA 报告，识别潜在工艺风险（如 “机加刀具崩刀导致批量报废”“装配过程中零件磕碰损伤”），并制定预防措施（如 “增加刀具磨损检测环节”“优化装配工位防护措施”）；针对高风险工艺（如 “大型零件吊装装配”），制定应急预案，降低事故发生概率。
合规与安全管理：确保机加 / 装配工艺符合国家安全生产法规与行业合规要求（如 TS16949 汽车零部件工艺标准、GB 5083 机械安全标准）；制定工艺相关的安全操作规范（如 “机加车间切削液使用安全须知”“装配车间吊装作业安全流程”），定期组织安全培训与演练，避免因工艺设计不当导致的安全事故。
八、工艺数据监控与汇报
数据收集与分析：通过 MES 系统（制造执行系统）或人工统计，收集机加 / 装配车间的工艺相关数据（如机加废品率、装配返工率、工艺工时、刀具消耗成本）；利用 Excel、SPC 等工具进行数据趋势分析，识别工艺问题（如 “某台 CNC 加工中心最近废品率上升 5%”），并制定针对性改进措施。
任职资格
一、教育背景要求
学历：本科及以上学历，机械类相关专业（如机械设计制造及其自动化、机电一体化技术、机械工程、材料成型及控制工程等），硕士学历优先。
二、工作经验要求
行业经验：5 年及以上机械制造行业工艺相关经验，熟悉行业内主流的机加 / 装配生产模式（如批量生产、定制化生产）。
管理经验：2 年及以上工艺团队管理经验，具备团队搭建、人员培训（如新工艺操作培训）、绩效目标设定与落地能力；同时有工艺改进项目主导经验（如实现降本 / 提效 / 提质目标，需可量化成果，如废品率降低 5%、生产效率提升 10%）。
三、核心能力要求
跨车间统筹能力：能从公司生产全局出发，协调机加车间与装配车间的工艺衔接（如机加零件交付节奏与装配需求匹配、零件精度与装配公差适配），避免因工艺脱节导致的生产延误。
流程优化与成本意识：具备精益生产思维，能识别机加 / 装配工艺中的浪费点（如机加余料过多、装配返工率高），通过优化工艺（如推行标准化作业、引入新工艺技术）降低生产成本（如材料损耗、人工成本），同时在保证质量的前提下，平衡工艺复杂度与成本投入。
跨部门协作能力：能高效对接生产部（确认产能与工艺匹配度）、质量部（协同制定工艺质量标准、处理质量异常）、研发部（参与新产品设计评审，从工艺可行性角度提出优化建议，如简化机加结构、便于装配）、采购部（如根据工艺需求推荐合适的原材料 / 零部件供应商）。
四、专业技能要求
工艺与质量工具：掌握 PFMEA（过程失效模式与影响分析）、FTA（故障树分析）、SPC（统计过程控制）、MSA（测量系统分析）等工具，能用于工艺风险评估、质量波动监控；
办公软件：熟练使用 Excel（数据统计与分析，如工艺参数对比、成本核算）、PPT（工艺方案汇报、项目成果展示）。
设备与标准认知：熟悉机加车间主流设备（如 CNC 加工中心、车床、铣床）、装配车间常用工装夹具（如定位夹具、拧紧工具）的性能参数与操作要求，能根据设备能力匹配工艺方案；
掌握国家 / 行业相关标准，如机械加工精度标准（GB/T 1804）、装配公差标准（GB/T 1184）、金属材料标准（GB/T 3077）等，确保工艺设计符合合规要求。
五、职业素养要求
责任心与抗压性：对工艺质量终身负责，能承受生产旺季、工艺紧急改进项目带来的压力，确保按时交付工艺解决方案。
沟通表达能力：能清晰向一线操作工传递工艺要求（如 SOP 讲解），向管理层汇报工艺改进成果（如数据化呈现降本提效价值），向跨部门同事同步工艺衔接需求。
学习创新能力：关注行业新技术（如增材制造、自动化装配线）、新工艺（如高速切削、无应力装配），并能结合公司实际情况引入应用，推动工艺技术迭代。
六、加分项
持有注册机械工程师、精益生产绿带 / 黑带、六西格玛绿带 / 黑带等相关认证；
有智能制造 / 数字化工厂工艺管理经验（如熟悉 MES 系统中工艺模块的搭建与应用，能通过数字化工具监控机加 / 装配工艺过程）；
服务过与公司业务匹配的细分领域企业（如汽车零部件、工程机械、精密仪器等），熟悉该领域机加 / 装配工艺的特殊要求（如汽车零部件的 TS16949 工艺标准）