一、 核心工作职责
1. 来料检验（IQC）
依据来料检验规范（IIS） 和采购图纸，对进厂的原材料、零部件、外协件进行抽样或全检。
常用检测工具：卡尺、千分尺、硬度计、投影仪等，检测项目包括尺寸精度、材质性能、外观缺陷（如划痕、变形、色差）、包装完整性。
判定与处理：合格物料贴 “合格标识” 入库；不合格物料贴 “不合格标识” 隔离，填写《来料不合格报告》，反馈采购部门与供应商沟通退换货或返工。
记录与归档：建立来料检验台账，留存检测数据，作为供应商质量评级的依据。
2. 过程检验（IPQC）
对生产各工序进行巡回检验，重点监控关键工序（如注塑成型、产品组装、焊接等）的工艺参数是否符合要求（如注塑温度、压力）。
按抽样标准（如 AQL 抽样表） 抽检半成品，检查工序加工质量。
现场问题处理：发现工序异常（如参数偏离、批量不良）时，立即发出《质量异常通知单》，通知生产主管暂停生产，协助分析原因并跟踪整改效果。
首件检验：每批次生产或换线、换模后，对首件产品进行全项检测，确认合格后方可批量生产，避免批量返工。
3. 成品检验（FQC/OQC）
成品入库前，依据成品检验规范（FIS） 进行出厂前最终检验，覆盖外观、尺寸、功能、性能等全项指标。
对检验合格的成品贴 “出厂合格标识”，开具检验报告，允许入库；不合格成品隔离并分类处理（返工、返修、报废）。
出货抽检（OQC）：针对客户订单，按合同要求抽检成品，确保交付产品与客户标准一致，同时核对产品包装、标识、说明书是否齐全规范。
4. 质量记录与分析
如实填写各类检验记录表单（如《来料检验报告》《巡检记录表》《成品检验报告》），确保数据真实、可追溯。
定期统计质量数据，分析不良率、缺陷类型分布（如注塑件常见的飞边、缩痕占比），形成质量月报 / 周报，提交质量部门。
参与质量改进会议，针对高频缺陷提出整改建议，配合推进PDCA 循环、8D 报告等质量改善工具的应用。
5. 不合格品管控
负责不合格品的标识、隔离、记录、评审、处置全流程管理，防止不合格品被误用。
跟踪不合格品的返工 / 返修过程，重新检验确认合格后方可放行；对无法整改的产品，按流程办理报废手续。
二、 必备技能与要求
1. 专业技能
检测工具操作：熟练使用卡尺、千分尺、百分表、投影仪、三坐标测量仪等常规及精密量具，掌握仪器校准方法。
质量标准认知：熟悉行业标准（如汽车行业的 IATF 16949 标准）、企业内控标准、抽样标准（AQL），能读懂零件图纸和检验规范。
基础数据分析：能运用 Excel 进行不良率统计、制作质量图表（如柱状图、柏拉图），识别质量波动趋势。
2. 知识储备
了解所在行业的产品工艺（如注塑成型、机械加工、电子组装），清楚各工序的质量控制点。
掌握质量管理基础工具：如 5Why 分析法、鱼骨图、检查表，能协助分析质量问题原因。
3. 职业素养
严谨细致：对检测数据负责，杜绝漏检、错判，不放过细微缺陷。
原则性强：严格执行检验标准，不迁就生产进度而放宽质量要求。
沟通协调能力：能与生产、采购、供应商有效沟通质量问题，推动整改落地。