1. 工艺设计与开发（量产前核心）
根据产品设计图纸和技术要求，制定详细的生产工艺流程。
确定各工序的关键参数，并编写《工艺指导书（SOP）》《作业标准书》，确保一线员工可按规范操作。
选型或验证生产所需的设备、工具与物料，并协同采购、设备部门完成资源落地。
开展小批量试产，解决试产中出现的工艺问题（如产品变形、良率低），验证工艺可行性后推动正式量产。
2. 工艺优化与效率提升（量产后核心）
监控生产数据（如产能、良率、设备故障率、工时），通过数据分析（如用六西格玛、精益生产工具）定位工艺瓶颈（例如某道工序耗时过长、某台设备频繁停机）。
主导工艺改进项目：例如通过调整焊接参数将良率从 95% 提升至 99%，通过优化工序顺序将生产周期缩短 10%，通过引入自动化设备替代人工重复操作（如机器人上下料）。
降低生产成本：通过优化物料用量（如减少原材料浪费）、降低能耗（如调整设备运行参数）、减少返工 / 报废率，实现 “降本增效”。
3. 质量管控与问题解决
识别生产过程中的质量风险点，制定预防措施。
参与质量问题分析与解决：当出现批量不良时，通过 “5Why 分析法”“鱼骨图” 等工具追溯根源，制定工艺改进方案，并验证改进效果。
协同质量部门更新《质量检验标准》，确保工艺要求与质量标准一致。
4. 生产支持与技术培训
作为一线生产的 “技术后盾”，及时响应车间的工艺问题（如员工对 SOP 理解不清、设备参数异常导致产品不合格），现场指导并快速解决。
对生产员工、新入职工程师开展工艺培训，内容包括 SOP 操作规范、工艺参数意义、质量风险点识别等，确保全员掌握核心工艺要求。
记录并更新工艺相关文档（如《工艺变更记录》《问题解决报告》），形成知识沉淀，避免同类问题重复发生。
5. 合规与持续改进
确保生产工艺符合行业法规和企业标准（如汽车行业的 IATF16949、电子行业的 RoHS 环保要求、医药行业的 GMP 规范），避免合规风险。
跟踪行业最新工艺技术（如 3D 打印、AI 视觉检测、精益生产新工具），评估其在企业的应用可行性，推动技术迭代，保持生产竞争力。