一、团队管理与人才培养
1.1）负责冲压模具团队（包括技师、操作工等）的日常管理，合理分配工作任务，明确岗位职责，确保团队成员高效协作。
1.2）制定团队绩效考核标准，定期对员工工作表现进行评估、反馈与奖惩，激励员工提升工作效率和质量。
1.3）组织开展技术培训、技能实操等活动，提升团队成员的专业能力（如模具设计软件操作、调试技巧、新材料应用等），培养后备技术骨干。
1.4）营造积极的团队氛围，协调解决团队内部矛盾，增强团队凝聚力。
二、模具全流程统筹与管控
2.1）设计阶段：审核模具设计方案（包括结构合理性、工艺可行性、成本控制等），提出优化建议，确保设计符合产品要求和生产实际，避免设计缺陷导致后期问题。
2.2）制造阶段：制定模具制造计划，跟进零件加工、装配进度，协调解决制造过程中的技术难题（如加工精度不达标、零件匹配问题等），确保模具按时交付。
2.3）调试与生产阶段：指导或监督模具试冲调试工作，对试冲中出现的重大质量问题（如批量废品、模具损坏等）组织攻关，确保模具快速达到量产状态。
2.4）维护阶段：制定模具维护保养制度和计划，监督执行情况，统计模具故障率、使用寿命等数据，分析问题根源并推动改进，降低模具停机时间。
三、生产保障与问题解决
3.1）对接生产部门，根据生产计划合理调配模具资源，确保冲压生产线的模具供应及时，满足生产需求。
3.2）主导解决生产过程中模具引发的重大突发问题（如模具断裂、精度失效等），组织紧急维修，减少生产损失。
3.3）定期评估模具对生产效率、产品质量的影响，推动模具结构改进或工艺优化（如提高换模速度、减少废品率），提升整体生产效能。
四、成本控制与资源管理
4.1）制定模具制造成本、维护成本的控制目标，在设计、选材、加工等环节优化方案，降低不必要的开支（如选用性价比更高的材料、优化加工工序减少工时）。
4.2）管理模具相关设备（如加工机床、调试设备）和备品备件，制定设备维护计划，确保设备正常运行；合理储备备件，避免短缺影响生产或过度库存增加成本。
4.3）统计模具相关成本数据（如单套模具制造成本、单位产品模具损耗成本），分析成本构成及波动原因，提出改进措施。
五、技术创新与标准建设
5.1）关注行业内模具设计、制造的新技术、新工艺（如 3D 打印模具零件、智能化模具监测系统），组织评估并推动应用，提升团队技术水平和模具性能。
5.2）建立和完善模具相关的技术标准、操作规程（如设计规范、安全操作流程、检验标准等），确保各项工作有章可循，提升工作标准化程度。
5.3）总结模具设计、制造、维护中的技术经验，形成技术文档（如典型问题解决方案、优秀案例库），实现知识沉淀与传承。
六、跨部门沟通与协作
6.1）与产品设计部门沟通，明确产品结构对模具的要求，反馈模具设计对产品优化的建议，确保产品设计与模具设计的兼容性。
6.2）与采购部门协作，完成模具材料、备件的采购计划制定和供应商评估，确保采购物资的质量和及时性。
6.3）与质量部门配合，参与冲压件质量问题的分析，判断是否由模具引起并制定整改方案，共同提升产品质量。