1.深度成本核算与分析：
工艺分解：
详细分析机加工零件图纸（2D/3D）、技术要求（公差、粗糙度、热处理、表面处理等）和材料规格，拆解加工工艺路线（车、铣、钻、磨、镗、线切割、电火花等）。
成本建模：
运用专业方法（如：基于加工工时、材料消耗、设备费率、工装夹具摊销等）建立详细、准确的机加工件成本模型。熟练计算材料利用率、加工工时定额、能耗、废品率等关键成本驱动因素。
基准比对：
利用历史数据、行业基准、内部对标和供应商报价进行成本合理性分析和验证。
“Should Cost” 分析：
独立进行或领导“目标成本”/“合理成本”分析，为价格谈判和供应商选择提供强有力的事实依据。
成本差异分析：
分析实际采购成本与目标成本/历史成本的差异，识别原因并推动改进。
2.技术性寻源与供应商评估：
供应商技术能力评估：
基于零件工艺需求，评估潜在供应商的加工设备能力（精度、范围、自动化程度）、工艺技术、质量控制手段（检测设备、流程）、工程能力和生产经验。主导或深度参与供应商技术审核。
询价包准备：
准备包含完整技术图纸、规范、质量要求、包装运输要求及期望成本模型的询价文件（RFQ）。
报价分析：
深度分析供应商报价，逐项核对材料费、各工序加工费、热处理/表面处理费、工装费、管理费、利润等，识别报价差异和不合理之处。
3.基于成本的谈判与合同管理：
数据驱动谈判：
运用详实的成本分析数据，与供应商进行专业、有力的价格谈判，争取可控成本。重点谈判点包括材料单价、加工费率、批量折扣、工装分摊、最小订单量、付款周期等。
价值工程/价值分析（VE/VA）：
主导或参与跨部门团队，从设计优化、材料替代、工艺改进、标准化等方面识别机加工件的降本机会，并与供应商合作实施。
合同成本条款：
确保采购合同/协议中清晰定义成本结构、价格调整机制（如基于原材料指数）、工装所有权与摊销等关键成本条款。
4.供应商绩效与成本持续改进：
成本绩效监控：
跟踪所负责品类/供应商的成本表现，监控市场原材料（如钢材、铝材、铜材）价格波动对成本的影响。
降本项目推动：
设定年度降本目标，制定并推动与供应商的联合降本计划（如精益生产改进、效率提升、新材料/新工艺引入）。
供应商发展：
识别供应商在成本控制方面的短板，提供建议或推动其进行能力提升。
5.跨部门协作：
与设计/工程协作：
在产品开发早期（ESI）介入，提供可制造性设计（DFM）建议和成本反馈，影响设计决策以实现成本优化目标。
与工艺/制造协作：
理解内部加工能力和成本，评估自制与外购决策；将供应商的优秀工艺实践反馈给内部。
与质量协作：
确保供应商的成本优化措施不影响产品质量；参与处理与成本相关的质量索赔问题。
与计划/生产协作：
理解需求波动对成本的影响，支持供应商产能规划和成本稳定。
6.数据、系统与知识管理：
维护和更新机加工成本数据库、工时费率库、材料价格库。
利用ERP系统（如SAP MM）、采购系统、成本核算软件和Excel进行数据分析和管理。
总结成本核算方法、有效实践和行业动态，进行知识分享。