‌一、战略与体系建设‌

‌质量战略规划‌

1、制定3-5年质量发展规划，将企业战略转化为可落地的质量目标及KPI体系（如客户投诉率≤0.5%、质量成本占比年降10%等）‌。

2、主导质量文化建设，推动全员质量意识提升，建立质量绩效与部门/个人考核的强关联机制‌。

‌体系认证与升级‌

1、主导ISO 9001/14001、IATF 16949等质量/环境/汽车行业标准认证，确保体系覆盖研发、生产、供应链全流程‌。

2、建立质量风险预警机制，通过FMEA、APQP等工具提前识别设计缺陷及生产隐患‌

‌二、核心业务管理‌

‌全生命周期质量管理‌

1、建立从‌原材料入厂检验（IQC）→过程控制（IPQC）→成品出厂检验（OQC）→客户质量反馈‌的闭环管理体系，实现质量数据全流程可追溯‌。

2、主导重大质量事故处理（如批量不良品召回），制定8D报告并推动根本原因分析（Root Cause Analysis）‌。

3、建立质量数据分析体系，通过统计工具（如SPC、FMEA）识别质量风险，推动良率提升和成本优化‌。

‌供应商与跨工厂协同‌

1、制定供应商分级管理制度，对战略供应商实施‌驻厂质量工程师（SQE）‌派驻机制，关键物料良率要求≥99.8%‌。

2、主导供应商质量评估、审核及辅导，确保供应链质量稳定性‌。

3、统筹多基地质量协同，建立标准化工艺参数库，推动生产工艺优化和标准化‌。

‌客户质量对接‌

1、直接对接平板显示、模组行业头部客户审核，主导PPAP（生产件批准程序）、MSA（测量系统分析）等文件交付‌。

2、建立客户投诉24小时响应机制，推动售后问题48小时内闭环解决‌。

‌三、团队与数字化能力‌

‌组织能力建设‌

1、搭建‌“战略层（质量总监）→规划层（质量经理）→执行层（QC工程师）→支持层（数据分析师）”‌的四级质量组织架构，管理100-300人团队‌。

3、组建并管理质量团队，制定绩效考核机制，提升团队专业能力‌。

4、协调与生产、研发、采购等部门的合作，推动质量目标与业务目标的统一‌。

‌数字化质量系统‌

1、推动MES（制造执行系统）、QMS（质量管理系统）与SPC（统计过程控制）工具集成，实现实时质量数据看板管理‌。

2、主导AI视觉检测、大数据预测性维护等新技术在生产质量场景的落地应用‌。‌

‌行业经验

1、10年以上制造业质量管理经验，5年以上大型企业质量总监或同等岗位经历‌。‌‌

2、优先考虑偏光片、光电、显示、模组制造行业背景，需具备‌至少3个完整产品量产周期‌质量管理经验（从NPI到EOL）‌。

‌关键技能‌

1、精通‌质量成本分析‌（COPQ，劣质质量成本），能通过质量损失函数量化改进收益‌。

2、精通质量管理体系（ISO/TS）、精益生产、六西格玛等工具方法‌。

3、熟悉产品全流程质量控制点，具备复杂质量问题分析与解决能力‌。

4、持有质量工程师（CQE）、六西格玛黑带等认证者优先‌。

5、能适应高强度工作节奏，接受必要的出差安排‌。