1） 对项目招投标阶段支持所涉及的质量控制流程负责，如编制设备质量监造要求；

2） 参与配合采购部门供应商评估及评审，包含新供应商的评估评审，合格供应商的年审等；主要从供方质量控制及产品交付制造进度等方面进行评价，评审内容包括：企业经营状态与征信；组织机构及人员组成；生产设施规模及制造能力；客户组成与产品业绩范围；设计研发能力；质量控制程序文件；采购及外购件/分包质量控制；工艺及质量检验文件；不合格品控制与质量改进；售后保障服务等角度。

3） 在合同签订阶段参与相关产品质量、产品制造工艺方面条款的审定工作。执行国家和行业相关的制造和检验标准，了解供方的企业标准 ，审核供方的相关质量体系文件 。要求供方提供设计、工艺和生产计划，并提供材料采购计划，落实材料采购的订货信息，督促材料按计划到厂和入厂验收，审核计划的可行性及合理性并监督计划的落实， 解决进度出现的问题，并及时向部门及相关职能领导汇报。对供方的图纸及工艺文件进行审查，如图纸审查主要是技术协议中的特殊制造及检验要求，工艺文件主要包括PQR、WPS、冷、热成型工艺评定报告、制造工艺规程、热处理工艺卡、焊接试样工艺规程等 。对各部件的检验规程，各无损探伤的检测规程和探伤人员的资质进行审查，对焊接工人 进行资质审查，检查其所从事的工作范围是否超出其所持证书规定的项目；对监视和测量器具的适用性和有效性进行检查，确保测量器具按检定周期规定进行检定，检定合格后才能使用。 供方分包商的管理：供方必须提供重要外包、外协和外购部件清单，对供方的分包产品的制造商进行资质审查，对供方的外购件供应商进行资质审查，分包制造厂家进行技术协议、工艺文件、检验文件和资质的审查。重要的外购件要求供方编制采购规范，同时督促重要外购件的入厂进度和验收。 编制采购合同中的“质量要求”部分，编制项目所需的检验和试验计划（ITP）或质量控制计划（QCP）；

4） 在产品制造阶段按照设备供货合同的要求，坚持客观公正、诚信的原则，对设备的生产进度及制造质量进行监督。 质量方面从原材料入厂复检验收见证（包括焊材、外购件等）→材料标记和标记的移植下料→冷、热加工过程的质量控制→装配制作→焊接过程的控制→无损检测过程审查→热处理过程的质量控制→尺寸检查过程和记录的质量控制→质量检验记录单的发布和跟踪处理→水压试验过程控制→油漆包装→设备出厂的检验报告的签发→设备成品清点发运→完工资料收集审查→督促供方报验质量资料予特检院、取得监检证书等。制造过程中，对供方违反标准、技术协议、工艺程序等设备缺陷，对供方的不符合项开出NCR，可提出建议方案，最后落实整改并验证、关闭；供货商负责针对所有不符合项提供整改和纠正措施。 设备制造进度方面对各部件的制作进度根据现场需求情况及计划进行整体调控，并对设备制造进度及时监督、跟踪及控制，针对制造过程中出现的进度偏差进行识别、提醒，要求供方采取有力措施进行纠偏；最终目标是满足项目用户方需求。

5） 设备发货后续阶段：现场安装时反馈的设备问题及时协调供应商进行处理解决，对施工过程质量问题的总结、成因分析及为后续设备制作时提供防范应对方案。