3文件编制
图纸受控下发：根据技术评估结果更新3D图纸，并转化至2D图纸。同步完成BOM、CCSC清单等技术公差分析：2D图纸中涉及到配合尺寸， 需做公差分析， 定义散件和成品的公差，以满足量产时制程能力
CPK分析表：制定CPK分析表单， 明确成品与散件检测项目、检测数量、模穴分类。确保产品尺寸一致性供应商定点与试制
供应商定点：新项目启动前， 需与采购、品质一起明确各配件的定点供应商。通过对供应商质量、沟通 成本 技术能力等方面评估 确认一供二供
首次交样： 供应商开模后，先提供DFM报告。在首次出样时，按模穴测试产品全尺寸。通过对尺寸分析，评估对成品的影响。以满足项目交期
产品验证与确认
产品验证方案制定：制定产品验证方案，明确验证的目的、范围、方法、步骤和可接受标准。通过连续的产品验证批次。证明产品的稳定性和可靠性，以及能够持续生产出符合质量标准的产品。
验证实施与报告：组织实施产品验证， 收集验证数据，对数据进行分析和评估。编写产品验证报告 总结验证结果 提出改进建议和措施
产品确认：对产品进行全面的确认， 包括产品性确认、外观确认、来料状态确认等，确保产品制作能够稳定运行，满足批量生产的要求
生产支持与优化
试生产支持：在新产品试生产阶段， 提供技术支持和指导，解决试生产过程中出现的产品问题，确保试生产的顺利进行
生产过程监控：定期对生产现场进行巡检， 监控产品首检与巡检数据， 及时发现并解决生产过程中的异常问题，保证产品的稳定运行
产品持续改进：收集生产过程中的数据和反馈信息， 对产品尺寸、外观标准进行持续改进和优化，提高产品质量 生产效率和降低生产成本
供应商导入
原材料选型：参与原材料的选型工作， 根据产品要求和产品质量标准， 协助采购选择合适的原材料供应商和原材料规格
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供应商评估与管理：协助采购、SQE对原材料供应商进行评估和审核，建立合格供应商名录。定期对供应商进行考核和评价，确保原材料的质量稳定可靠。
导入审核：与采购、SQE一起对供应商做现场审核， 从来料、检验、仓储、制程、包装等方案评估供应团队协作与沟通商能力
跨部门协作：与工艺、生产、质量、设备、采购、模具等部门密切合作，协同解决产品开发和生产过程中的各种问题，确保项目的顺利进行。
技术交流与培训： 与同行进行技术交流，了解行业内的最新技术和发展趋势。对生产人员进行产品培训， 提高生产人员的操作技能和水平