一、质量管理体系建设与优化
负责建立、完善和维护公司质量管理体系（如ISO 9001、等），确保体系符合非标设备行业特点及客户要求。
制定并优化质量管理制度、流程和标准作业程序（SOP），推动全员质量意识提升。
主导内部审核、管理评审及外部认证审核，确保体系有效运行和持续改进。
二、过程质量控制（PQE）
主导非标设备生产全过程的品质管控，包括设计评审、来料检验（IQC）、制程检验（IPQC）、出厂检验（OQC）等关键节点。
针对非标设备定制化特点，制定特殊过程（如焊接、装配、调试）的质量控制计划（CP）和防错措施。
运用统计工具（如SPC、FMEA）分析生产过程中的质量异常，推动技术、生产等部门实施改进。
三、质量标准制定与落实
根据客户需求及行业标准，制定非标设备的质量检验标准、验收规范及测试方案。
确保设计、采购、生产等部门明确质量要求，并在项目各阶段严格执行标准。
参与新产品开发（APQP），主导设计评审和DFMEA分析，预防潜在质量风险。
四、客户投诉（客诉）处理与改进
主导客户质量投诉的根因分析（8D、5Why），制定纠正预防措施（CAPA），并跟踪闭环。
汇总客诉数据，形成案例库，推动内部流程优化和设计改进，降低重复问题发生率。
定期与客户沟通质量表现，提升客户满意度，定期组织品质会议。
五、供应商质量管理（SQE）
建立供应商质量评估体系，参与新供应商审核与资质认证，确保外购件/外协件符合非标设备要求。
监控供应商交货质量（如PPAP审核、批次合格率），推动供应商质量改善。
针对关键零部件（如液压元件、电气部件），联合供应商开展质量协同改进项目。
六、团队建设与跨部门协作
组建并培养质量管理团队，提升团队专业技能（如检测技术、质量工具应用）。
协同研发、生产、采购等部门，推动质量目标达成（如一次验收合格率、报废率）。
七、数据驱动与持续改进
建立质量数据统计与分析机制，定期输出质量报告。
推动精益生产（Lean）和六西格玛（6σ）项目，降低质量成本。
八、关键能力
熟悉非标设备制造工艺及行业质量标准（如焊接、机械加工、电气装配、表面处理，熟悉液压元件）；
精通质量管理工具（APQP/FMEA/PPAP/MSA/SPC）等；
具备跨部门协调能力，能平衡质量、成本与交付周期；
有应对客户验厂、第三方审核的经验、内部体系建设及内审计划制定实施。