一、3D线束建模与设计验证

1. 3D线束建模

- 使用CATIA等软件完成整车线束的三维建模。

- 确保模型包含所有线缆、端子、护套、扎带、固定件等完整结构。

2. 路径规划与空间干涉检查

- 在整车环境中，规划线束走向路径，避开高温区、运动部件、锐边等风险区域。

- 运用软件工具进行空间干涉分析，识别并解决线束与车身、支架、其他管路之间的碰撞问题。

3. 可制造性与可装配性评估（DFM）

- 从装配角度评估线束的可操作性，如接插件是否易于插拔、扎带是否便于安装等。

- 提出优化建议，确保设计在实际产线中可高效、无误装配。

二、生产现场支持与工艺落地

1. 现场工艺指导与问题响应

- 驻厂期间实时响应产线反馈的线束装配异常等问题，快速定位设计或工艺缺陷。

- 提供现场技术支持，协助工厂工艺工程师、质量工程师完成问题整改。

2. 线束作业指导书支持

- 参与编制或优化线束装配标准作业指导书，将3D模型转化为可视化的装配步骤图、工艺参数及检查点。

- 输出关键工艺参数（如弯折半径、扎带间距、接插件方向）的指导说明。

3. 线束制作模块验证

- 协助验证线束制作所需的外壳白模块、定位支架、辅助固定装置，确保其与3D模型匹配，提升装配精度与效率。

三、问题闭环与设计优化

1. 质量问题跟踪与根因分析

- 对产线反馈的线束类质量问题（如短路、虚接、压接不良）进行分析，结合3D模型与实际装配情况，定位是否为设计缺陷、工艺偏差或来料问题。

- 输出问题分析报告，推动设计变更（PCR）或工艺优化。

2. 设计变更落地与版本管理

- 负责将设计变更（PCR）在3D模型中实施，同步更新BOM、工艺文件和装配指导，确保“设计-制造”数据一致性。

- 管理3D模型版本，避免版本混乱导致的生产错误。

四、跨部门协作与信息协同

1. 与DD、质量、工艺等部门协同

- 作为研发与工厂之间的桥梁，确保设计意图准确传递至生产端。

- 参与线束设计评审、试装评审、量产前评审等关键节点。

2. 参与线束样件试制与验证

- 跟进线束样件制作过程，参与样件装配、功能测试及问题复现，验证设计可行性。

五、持续改进与能力建设

积累典型问题案例库

- 整理常见装配问题、设计缺陷及解决方案，形成知识沉淀，用于后续设计优化与新人培训。