一、产品导入与中试管理

1. 主导新产品从研发阶段到量产阶段的导入工作，制定可落地的中试（试生产）实施方案。
2. 搭建产品试制平台，完成试生产验证（包含工艺验证、设备验证、工装测试等）。
3. 输出试产总结报告，推动解决试产过程中的技术、工艺、质量问题。

二、生产工艺优化

1. 分析现有生产工艺流程，识别瓶颈工序并提出DFM（可制造性设计）改进建议
2. 开发新型工艺技术，优化产线布局和作业指导书，推动生产效率提升10%-30%
3. 建立标准工时（ST）、良率目标等关键生产指标，制定过程控制计划

三、技术状态管理

1. 主导BOM冻结、工艺规范冻结等技术状态确认工作
2. 建立产品技术文档管理体系（含图纸、规格书、测试标准等）
3. 推动设计变更（ECN）的落地实施，评估变更对生产的影响

四、量产准备

1. 制定产品转量产checklist，确保工艺、设备、人员、物料达到量产成熟度要求
2. 主导PPAP（生产件批准程序）文件包编制与客户交付
3. 建立量产爬坡计划，支持前3个月量产的异常处理和技术支持

五、协同与改进

1. 搭建研发-制造-供应链的协同机制，主导MRB（物料评审）会议
2. 建立NPI阶段问题数据库，推动典型问题的流程防呆设计
3. 开展生产工艺培训，提升生产团队技术能力

关键输出物：​

• 新产品导入计划书
• 试生产验证报告
• 工艺流程图（PFC）
• 控制计划（CP）
• 标准作业指导书（SOP）
• 量产移交确认单