1.搭建新产品研制过程可装配性验证标准体系：
结合起重机行业标准、客户需求及公司产品特性，建立从零部件到整机的新产品可装配性验证标准与平台，为可装配性验证工作提供坚实框架。
2.负责新产品设计过程可装配性分析评估：
在产品设计阶段深度介入，运用 DFMA（面向制造与装配的设计）等专业方法，对设计图纸进行系统审查，精准找出潜在装配难题，如零部件尺寸配合不当、装配空间狭窄等，并提出切实可行的优化方案，降低装配难度与成本。
3.负责新产品样机的可装配性验证：
依据企业标准及专项试制验证方案，协同研发、工艺、试制等相关部门，组织开展新产品装配工艺验证，详细记录新产品装配时间、装配顺序、工装工具使用情况等数据，全方位评估新产品的可装配性。
4.可装配性指标分析及产品改进：
运用数据分析工具，对验证数据进行深度挖掘与整理，识别出装配工艺验证过程中的关键问题与潜在风险，通过数据对比评估不同装配顺序与方式的优劣。基于分析结果，提出针对性的装配工艺优化措施，推动工艺持续改进，提升产品装配效率与质量。
5.新产品量产可装配性交付：
整理汇总验证过程中的经验教训、问题案例及解决方案，组织内部培训，向生产端交付新产品可装配性知识与技能，带动公司整体装配能力提升，助力产品全周期设计目标达成。