二、全流程精密质量管控

1. 进料检验（IQC）：
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- 制定原材料（如不锈钢、钛合金、工程塑料）、外购精密件（如轴承、齿轮、传感器）的高精度检验标准，明确材质成分、尺寸公差、表面粗糙度（Ra≤0.8μm）等关键指标；
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- 监督IQC使用精密检测设备（三坐标测量机、二次元投影仪、粗糙度仪、显微硬度计）执行检验，对不合格物料（如尺寸超差、材质不纯）进行快速隔离、标识与退货处理，跟踪供应商整改；
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2. 过程检验（IPQC）：
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- 规划关键工序（如CNC精密加工、磨削、电火花加工EDM、激光切割）质量控制点，制定首件检验（FAI）、巡检、末件检验流程，重点管控微米级尺寸波动（如重复定位精度≤±0.002mm）；
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- 监督IPQC对生产环境（温湿度20±2℃、洁净度Class 10000级）、设备精度（机床定位精度≤±0.003mm）、工装夹具磨损情况进行实时监控，及时发现过程异常（如刀具磨损导致的尺寸漂移）并推动整改；
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3. 成品检验（OQC）：
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- 制定精密零部件出厂检验标准，明确尺寸公差、形位公差、表面缺陷（如划痕、毛刺≤0.002mm）、装配适配性等全项目检验要求；
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- 监督OQC使用蔡司三坐标、白光干涉仪、圆度仪等高端设备完成精密测量，审核测量报告与数据追溯记录，确保不合格品（如超差≥0.005mm）不流入市场；
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4. 精密测量体系管理：
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- 负责三坐标测量机、激光干涉仪、光谱仪等精密检测设备的校准（按ISO 10360标准）、维护与台账管理，确保测量精度误差≤±0.001mm；
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- 规范精密测量流程，优化测量程序（如Calypso离线编程），控制测量不确定度（U95≤0.002mm），保障测量数据准确可靠。

三、精密质量问题分析与改进

1. 主导重大精密质量事故（如批量尺寸超差、形位公差不合格）、客户投诉的调查分析，运用5Why、鱼骨图、8D报告、DOE实验设计等工具，追溯根本原因（如机床热变形、测量误差、材料应力释放）；
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2. 制定针对性纠正与预防措施（CAPA），推动跨部门协作（生产、研发、技术、采购）落地整改，重点优化精密加工参数、测量方法、工装夹具设计等关键环节；
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3. 推动质量改进项目（如降低微米级尺寸波动、提升表面质量稳定性），运用SPC统计过程控制（如控制图监控关键尺寸波动）、MSA测量系统分析（GR&R≤10%），提升过程能力（CPK≥1.33）；
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4. 建立精密质量数据统计分析体系，定期输出质量月报/季报，重点分析尺寸超差、表面缺陷、装配不良等数据，为管理层决策提供数据支持。

四、供应商精密质量管控（SQE）

1. 参与精密零部件供应商准入评审，重点审核供应商的精密加工能力（如机床精度、测量设备配置）、质量体系合规性、洁净生产条件；
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2. 建立供应商质量分级管理体系，定期开展供应商质量评价（基于供货精度合格率、交付稳定性、整改及时性），推动优质供应商深度合作；
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3. 针对供应商供货精密件的质量问题（如尺寸偏差、材质不达标），发出质量整改通知，组织供应商进行原因分析，跟踪整改效果，必要时进行现场审核与技术指导；
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4. 协助供应商提升精密制造质量水平，提供检验标准、测量方法等技术支持，推动供应商采用SPC、MSA等工具进行过程管控。

五、质量团队管理与专业培训

1. 负责质量部团队日常管理（排班、考勤、绩效考核），明确精密测量员、质量工程师等岗位的岗位职责与考核标准；
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2. 制定团队专项培训计划，重点开展精密测量技术（如三坐标高级编程、GD&T高级应用）、微公差管控、洁净生产管理、行业标准（如ISO 1101形位公差标准）等培训；
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3. 营造“零缺陷”质量文化，组织全员质量意识培训（如精密制造典型质量案例分享、微米级误差的影响宣导），推动生产、研发等部门参与质量管理。

六、客户精密质量对接与服务

1. 对接客户质量部门，明确客户对精密零部件的高精度要求（如尺寸公差、形位公差、表面质量），将客户要求转化为内部检验标准与管控流程；
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2. 响应客户质量咨询、投诉与反馈，快速提供精密测量报告、整改方案，跟踪整改效果，确保客户满意度；
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3. 参与客户新产品试制过程的质量管控，协助研发部门开展精密零部件的设计验证（DVP&R），提出质量改进建议；
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4. 定期回访客户，收集客户对产品精度、稳定性、可靠性的反馈，持续优化内部质量管理流程。