一、工艺技术规划与开发
工艺方案统筹
主导新产品 / 新产线工艺方案设计，结合产品特性、产能需求及设备条件，制定工艺路线、工装夹具方案及关键参数，确保可制造性。
牵头评审研发设计图纸的工艺可行性，提出结构优化建议（如简化装配工序、降低加工难度），避免设计与生产脱节。
工艺标准体系建设
组织编制工艺规程、作业指导书（SOP）、工艺流程图等技术文件，明确各工序操作规范、质量标准及参数控制范围，推动生产标准化。
建立工艺文件审核与版本管理制度，确保技术资料的准确性、可追溯性（如文件发放、变更记录归档）。
新技术研发与导入
跟踪行业工艺趋势（如自动化、智能化技术），组织团队开展新工艺可行性研究（如柔性制造、数字化工艺仿真），推动技术创新。
主导新工艺试产验证，协调外协工厂、质量部门完成工艺爬坡，形成量产标准后组织全员培训。
二、生产工艺管理与优化
现场工艺支持与异常处理
深入生产一线，实时解决工艺异常（如设备参数波动、工序不良率超标），通过分析（人、机、料、法、环、测），制定临时对策与长期改进方案。
建立工艺异常快速响应机制（如 24 小时内闭环处理），定期汇总典型问题形成案例库，用于预防性培训。
工艺流程与效率优化
运用 IE 工业工程方法（如价值流分析、时间研究），识别生产浪费（如多余搬运、等待时间），优化工序衔接（如产线平衡率提升），降低单位生产成本。
联合外协厂评估工装夹具升级方案，提升产能稳定性。
工艺变更全流程管控
审核工艺变更申请（如材料替换、设备升级），评估对质量、产能的影响，同步更新工艺文件并组织培训，确保变更零风险落地。
三、技术团队管理与跨部门协作
团队目标与任务分配
优化团队分工（如按产品线、工艺类型分组），协调资源解决项目瓶颈（如跨组技术支持）。
人才培养与能力建设。
组织内部培训（如 CAD 绘图、工艺仿真软件使用）、外部技术交流，提升团队专业技能（如工艺创新方法论、专利申报培训）。
建立技术人才职业发展通道，通过项目实战培养核心骨干。
跨部门协同与沟通
与研发部门对接产品设计需求，反馈工艺可行性（如结构设计对装配效率的影响），推动可制造性、可测试性设计落地。
与质量部门协同制定工艺检验标准（如首检、巡检要点），与PMC部门协作优化排产计划（如工艺切换效率提升）。
四、工艺成本与风险管控
成本优化与经济性分析
从工艺角度拆解成本构成（如原材料损耗、设备能耗、人工工时），提出降本方案，跟踪实施效果。
工艺风险预控与应对
识别新工艺导入、生产旺季等场景下的潜在风险（如关键设备故障导致停产、参数波动引发批量不良），制定应急预案（如备用工艺路线、关键备件安全库存）。
定期组织工艺风险复盘，更新风险管控清单。
五、技术文件与知识产权管理
工艺知识库建设
汇总历史工艺数据（如各产品工艺参数库、异常处理案例），建立标准化模板（如工艺方案模板、试产报告模板），提升新人上手效率。
知识产权保护
主导工艺相关专利（如新型工装、工艺方法）、技术秘密的申报与维护，制定保密制度（如核心工艺文件分级管控、员工保密协议）。
六、项目管理与技术创新推动
新产品导入工艺策划
参与新产品研发项目，负责工艺端策划（如试产工艺方案、产能规划），协调试产问题闭环，确保量产爬坡顺利。
核心能力要求
专业技能：精通纸制品包装、木制品包装、塑料制品包装行业工艺，掌握工艺仿真软件（如 Process Simulate）、IE 手法，熟悉 ISO 体系标准。
管理能力：具备目标分解、团队建设及跨部门协调经验，能推动复杂项目落地（如产线自动化改造项目）。
创新思维：关注行业技术动态，有主导工艺创新项目（如数字化工艺管理系统搭建）的成功案例。