准备检修所需的工具、仪器、备品备件及材料，确保规格、数量符合检修要求；检查安全防护用具（如绝缘工具、高空作业装备）的完好性。
组织检修前的技术交底，明确作业流程、质量标准、安全风险及防控措施，确保参与人员熟悉方案。
2. 设备拆解与检查
按照操作规程拆解水轮机、发电机及辅助系统（如调速器、励磁系统、冷却系统等），记录拆解过程中的关键参数（如间隙、磨损量）。
对零部件进行外观检查、无损检测（如超声波、磁粉探伤）及性能测试（如绝缘电阻、轴承间隙测量），判断设备老化、磨损或故障程度。
重点检查易损部件（如叶片、导叶、轴承、定子绕组、转子磁极）的状态，识别潜在缺陷并记录。
3. 故障处理与维修
针对检查发现的缺陷（如裂纹、渗漏、绝缘损坏、异响等），制定维修方案，进行修复或更换部件（如补焊叶片、更换轴承、重绕线圈）。
对液压系统（如调速器、油压装置）进行油液过滤、泄漏处理及压力调试；对冷却系统进行清洗、管路疏通及流量测试。

按照装配工艺要求重新组装设备，确保零部件配合精度（如轴系同心度、导叶间隙）符合标准，紧固力矩达标。
进行静态调试：如调整导叶开度、检查制动系统、测试保护装置（如过速保护、温度保护）的动作准确性。
进行动态调试：启动机组后，监测转速、振动、摆度、温度、压力等参数，调整励磁、调速系统，确保机组在额定工况下稳定运行。
5. 质量控制与记录
严格执行检修质量标准（如DL/T行业标准），对关键工序进行旁站监督和验收，确保维修质量合格。
详细记录检修过程（如拆解数据、更换部件型号、调试参数），编写检修报告，分析故障原因及改进措施，存档备查。
参与设备评级，根据检修后状态评估设备健康水平，为后续运维提供依据。

严格遵守安全规程，落实停电、验电、挂牌、设监护人等安全措施，防止触电、机械伤害、高空坠落等事故。
妥善处理检修过程中产生的废油、废料，避免环境污染；作业结束后清理现场，恢复设备及场地原貌。
7. 技术改进与培训
总结检修经验，提出设备改造或技术优化建议（如升级调速器、改进冷却方式），提升机组可靠性和效率。
参与新员工或班组培训，分享检修技能、故障判断方法及安全注意事项，提升团队专业能力。