一、生产计划制定与执行
1. 统筹生产计划管理
- 根据销售订单、市场需求预测及库存情况，制定月度/季度/年度生产计划，确保产能与订单需求匹配。
- 协调采购、仓储、生产等部门，平衡物料供应、生产周期与交付时间。

2. 产能规划与调度
- 分析生产线产能、设备利用率及人员配置，优化排产方案，提升生产效率。
- 灵活应对紧急订单或生产异常（如设备故障、物料短缺），动态调整生产计划。

二、生产进度与资源管理
1. 监控生产过程
- 跟踪生产进度，确保各环节按计划执行，及时解决瓶颈问题（如零部件供应延迟、工序停滞）。
- 定期汇总生产数据（如产量、工时、良品率），分析偏差原因并制定改进措施。

2. 资源协调与优化
- 管理生产物料（如车架、电机、轮胎等）的库存水平，避免积压或短缺。
- 协同设备管理部门，规划设备维护周期，减少停机对生产的影响。

三、跨部门协同与成本控制
1. 部门协作
- 与销售、采购、质量、物流等部门沟通，确保信息透明，保障订单按时交付。
- 参与新产品试制计划，协调试生产资源，推动新产品顺利量产。

2. 成本管控
-优化生产流程，降低人力、物料及能源浪费，控制生产成本。
- 监督生产损耗（如废品率、返工率），推动精益生产改进。

四、数据分析与系统应用
1. 生产数据管理
- 运用ERP、MES等系统管理生产计划与执行数据，确保数据准确性。
- 定期生成生产报表，向管理层汇报计划达成率、产能利用率等关键指标。

2. 持续改进
- 分析历史生产数据，识别效率提升点，推动自动化、工艺优化等降本增效项目。

五、团队管理与合规
1. 团队建设
- 领导生产计划团队，明确分工并指导下属完成目标，提升团队专业能力。

2. 合规与安全
- 确保生产计划符合行业法规、环保要求及企业安全标准。
- 参与制定应急预案（如疫情、自然灾害等突发情况对生产的影响）。