进货检验（IQC）：制定外购、外协产品（原材料、元器件、零部件）的检验规程，对供应商来料进行严格检验和把关，防止不合格品入库。

过程检验（IPQC）：在生产、装配、调试的各个关键工序设置检验点，进行巡回检验和监控，确保制造过程符合工艺规范。

最终检验（FQC/OQC）：对完工产品进行全面的出厂检验和试验，确保所有技术指标和性能满足合同与规范要求，并出具合格证明文件。

特种工艺监督：对焊接、热处理、表面处理、涂覆、无损检测等特殊过程进行重点监控和确认，确保过程参数稳定、人员持证上岗、记录完整可追溯。

供应商评价与选择：参与新供应商的资格认定，对其质量保证能力进行现场审核和评估。

供应商绩效监控：建立供应商质量档案，定期统计并考核其来料合格率、交货及时率、问题响应速度等指标。

供应商帮扶与纠正：对供应商出现的质量问题，组织或参与进行现场调查、原因分析，要求并监督其制定纠正和预防措施，并验证其有效性。

具备编写质量文件报告能力。

不合格品控制（NCR）：这是核心职能之一。对检验中发现的不合格品进行标识、隔离、记录和评审，组织技术、生产等部门决定“返工、返修、让步接收或报废”，并确保处置过程得到授权和批准（ often requiring the approval of the 军代表）。

纠正与预防措施（CAPA）：运用8D、5Why、鱼骨图等质量工具，深入分析内外部质量问题的根本原因，制定并跟踪验证纠正和预防措施的实施效果，防止问题复发。

故障报告、分析及纠正措施系统（FRACAS）：在科研阶段，运行和管理FRACAS系统，对试验和调试中出现的故障进行闭环管理，直到问题彻底解决。

数据统计：收集并按季度统计各类质量数据，如一次交检合格率、废品率、返工率、顾客投诉率等。

质量工具应用：熟练运用SPC（统计过程控制）、FMEA（潜在失效模式与影响分析）、MSA（测量系统分析）、QC七大手法等工具进行数据分析和过程能力研究。

持续改进项目：基于数据分析结果，识别改进机会，牵头或参与QCC（品管圈）、六西格玛等持续改进项目，提升过程质量和产品可靠性。

质量会议：定期开展质量汇报，组织质量培训，公司人员同步质量意识与步伐。

计量器具管理：确保所有用于检验和试验的测量设备按期送检、校准，保持量值传递的准确性和溯源性。

标准贯彻：负责国家军用标准（GJB）、行业标准、企业标准的宣贯、实施和监督工作。

培训：对新员工和在职员工进行质量意识、质量管理体系、标准规范、操作技能等方面的培训。

文化宣传：定期通过各种形式的活动，在企业内部营造“人人重视质量、人人创造质量、人人享受质量”的文化氛围。

质量考核：定期汇总，并制定质量考核内容。