一、 工艺规划与设计

●图纸分析与技术评审：仔细阅读零件二维图纸或三维模型，全面理解其几何形状、尺寸公差、形位公差、技术要求和材料特性。

●加工可行性评估：与产品设计工程师沟通，从制造角度评估产品设计的合理性，提出优化设计以提高可制造性、降低成本的建议。

●制定工艺路线：规划零件从毛坯到成品的整个加工流程，编写详细的工艺规程（工艺卡），明确每一道工序的内容（如先粗加工，再半精加工，最后精加工）。

●选择加工方法：根据零件特征，确定最适合的加工方法。

●选择生产资源配置：

●机床：为每道工序选择最合适的加工设备。

●刀具：进行刀具选型，确定刀具的规格、材质、几何角度等，并编制刀具清单。

●夹具：设计或提出夹具方案以确保工件定位准确、夹紧可靠、工艺过程稳定。

●量具：确定每个工序和最终检验所需的测量工具（如卡尺、千分尺、三坐标测量机CMM等）。

二、 数控编程

●编程：使用UG/NX, Mastercam, PowerMill 等CAM软件，根据三维模型进行数控编程，生成高效的刀具路径。

●代码生成与后处理：通过后处理器将刀具路径转换为特定数控机床能够识别的NC代码（G代码、M代码）。

●程序仿真与优化：在软件中进行切削过程仿真，检查是否存在刀具碰撞、过切、欠切等问题，并优化刀具路径以提高加工效率、减少空行程、延长刀具寿命。

三、 生产支持与现场问题解决

●首件试制与调试：负责新项目或新程序的首件加工调试，指导操作工完成首件生产，并对首件产品进行测量确认。

●现场技术问题解决：及时处理生产过程中出现的各种技术问题，如尺寸超差、表面粗糙度不达标、振刀、断刀、切屑缠绕等，分析根本原因并实施纠正措施。

●工艺优化与持续改进：持续监控生产过程，分析加工节拍、刀具成本、废品率等数据，通过改进工艺参数、优化编程、引入新刀具或新方法等手段，实现降本增效。

●培训与指导：为生产线操作工提供必要的技术培训和指导，确保他们正确理解程序和工艺要求。

四、 文档编写与质量管理

●编制工艺文件：编写和维护所有与制造过程相关的技术文档，包括工艺过程卡、作业指导书（SOP）、刀具清单、参数表等。

●质量控制：确保工艺流程符合ISO质量体系标准，参与处理质量偏差和不合格品，制定返工工艺方案。