1. 质量管理体系（QMS）建设与维护

负责建立、维护和优化符合 IATF 16949 标准的质量管理体系，确保体系有效运行。

主导内部审核、管理评审及应对客户/第三方审核，推动不符合项的整改闭环。

制定质量手册、程序文件及作业指导书，确保流程标准化。

2. 新产品开发质量管控

参与 APQP（先期产品质量策划），主导 PPAP（生产件批准程序） 文件提交（如控制计划、FMEA、MSA等）。

协同研发团队进行设计评审（DR）、设计验证（DV）与过程验证（PV），识别潜在质量风险。

主导 DFMEA/PFMEA（设计/过程失效模式分析），制定预防措施。

3. 生产过程质量控制

监控冲压、cnc、冲压等工艺过程，运用 SPC（统计过程控制） 分析关键参数稳定性。

主导 MSA（测量系统分析），确保检测设备与方法的可靠性。

处理生产异常（如不合格品、偏离工艺），执行 8D报告 或 5Why分析法 进行根本原因分析（RCA），推动纠正预防措施（CAPA）

4. 供应商与来料质量管理

评估供应商质量能力（SQE协作），实施新供应商审核与现有供应商绩效监控。

处理来料质量问题，推动供应商改进（如SCAR报告），确保零部件符合图纸与规范要求。

5. 客户质量对接与投诉处理

分析客户反馈的售后质量问题（如PPM、退货），主导客户投诉响应（如8D报告）。

协调跨部门资源制定改进方案，跟踪验证措施有效性，提升客户满意度。

6. 质量数据分析与持续改进

统计关键质量指标（如OEE、不良率、返工率），输出质量月报，识别改进机会。

主导 PDCA循环、六西格玛或精益生产项目，优化流程并降低质量成本（COQ）。

推动质量文化宣导，组织内部培训（如质量工具、行业标准）

7. 法规与标准符合性

确保产品符合 IMDS（材料数据系统）、ELV（报废车辆指令） 等环保法规。

跟踪行业法规更新（如国标、ECE、ISO），推动内部合规性调整。

核心技能与工具

必备工具：IATF 16949、五大工具（APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA）、8D、5Why、QC七大手法。