1. 精益体系与文化建设
负责公司精益生产体系的规划、建立、推行与持续优化，制定中长期精益改善路线图。
倡导和培育全员参与、持续改善的精益文化，通过宣传活动、激励机制等提升员工改善意识。
2. 现场管理与效率提升
深入生产现场，运用价值流图析、节拍时间分析等工具识别全流程中的浪费（过度生产、库存、搬运、等待、过度加工、动作、缺陷）。
主导实施5S/6S管理、目视化管理系统，建立并维护标准作业流程，提升现场管理水平和作业效率。
分析生产线平衡率、设备综合效率，提出并实施优化方案，消除瓶颈，提升整体产能与柔性。
3. 精益项目主导与实施
领导或指导关键精益改善项目，如快速换模、单件流、拉动生产、自动化改善等。
运用DMAIC、A3报告等结构化问题解决方法，组织团队攻克质量、成本、交付周期等方面的核心难题。
跟踪项目进展，确保项目目标（如效率提升、成本降低、空间节省、交付周期缩短）按期达成，并核算项目财务收益。
4. 培训与能力建设
开发精益生产相关培训课程与材料，面向管理层、工程师及一线员工进行分层培训。
担任内部教练，培养基层改善骨干和内部精益讲师，建立公司的精益人才梯队。
5. 数据分析与标准化
建立关键绩效指标体系，定期收集、分析生产数据，为管理决策和改善方向提供数据支持。
确保成功的改善成果得以标准化、制度化，并横向展开推广至其他相关区域或流程，实现成果固化。
6. 跨部门协同
协同质量、工程、供应链、物流等部门，将精益原则延伸至供应链管理、新产品导入等流程，推动端到端的流程优化。