工作内容：
1.核对机械加工原材料（如钢材、铝材、铸件等）的规格型号、材质证明（如质保书、材质单），使用卡尺、千分尺、硬度计等工具检测关键尺寸与物理性能，记录检验数据并判断是否合格。
2.对不合格来料进行标识、隔离，填写《来料不合格报告》，同步反馈采购与供应商，跟踪处理结果（退货、换货或特采）。
3.按生产计划与检验标准（SOP），定时巡检加工环节（如车床、铣床、磨床等工序），抽样检测半成品尺寸、形位公差（如平形度、垂直度）、表面粗糙度等指标，确保加工过程符合图纸要求。
4.发现过程异常（如尺寸超差、刀具磨损导致的精度问题）时，立即暂停该工序生产，协助车间分析原因，监督整改措施落实（如调整设备参数、更换刀具）。
5.对完工的机械零件/组件进行检验，对照设计图纸、技术规范（BG/T、ISO标准），使用精密设备检测复杂尺寸与精度，验证装配间隙、外观质量（如无划痕、毛刺）是否达标。
6.填写相关检验记录，对合格产品贴合格标识、录入检验系统；不合格品分类记录（如返工、报废），跟踪返工后的复检流程，确保不合格品不流入下道工序或客户端。
7.实时记录所有检验数据（来料、过程、成品），确保数据真实、完整、可追溯，每日整理检验报告并提交质量部门。
8.定期归档检验记录、不合格报告、材质证明等文件，保存期限符合公司质量体系要求（如ISO9001），便于后续质量追溯与审计。
工作职责：
1.原材料检验：对原材料、配件的品质检验，对外协厂的产品进行质量检验、评价。
2.质量监控：按照公司规定对生产车间进行生产中的质量例行检查，进行生产过程中的质量监督、检查。
3.产成品检验：对各生产单位进行生产过程中的工序检验，依据技术文件对完工后的成品进行入库检验，保证产品合格。
4.质量报告：总结外购件、外协件质检结果，及时填写质量信息反馈单交主管。
工作权限：
1.质量判定权
有权对所检验的原材料、半成品、成品做出“合格”或“不合格”的判定，判定结果作为物料入库、工序流转、成品出厂的依据，车间或采购部门不得无理由拒绝；
对疑似不合格但无法直接判定的产品，有权申请质量工程师或技术部门协助复核，复核期间可暂停物料流转。
2.生产干预权
过程检验中发现严重质量隐患（如批量尺寸超差、材质不符）时，有权当场暂停相关工序的生产，无需经车间主管审批，待异常解决并复检合格后，方可允许恢复生产；
对不配合检验、拒绝整改质量问题的生产班组，有权向质量经理或公司管理层投诉，要求协调处理。
3.信息查询与反馈权
有权查询所检验产品的设计图纸、技术规范、工艺文件（如加工流程卡），以及供应商的历史质量记录（如既往来料不合格情况），相关部门需配合提供；
有权直接向质量经理、生产总监反馈质量问题或检验工作中的困难（如检验标准不清晰、工具不足），并要求在3个工作日内得到回复。
4.不合格品处理建议权
对不合格品有权提出处理建议（如返工、返修、报废、特采），参与不合格品评审会议，发表专业意见，评审结果需参考检验员的建议；
对特采申请 （如轻微不合格担不影响使用的产品），有权提出反对意见，若反对理由充分，特采申请需重新评审。
5.培训与建议权
有权要求质量部门提供检验技能、新检测设备使用、新质量标准（如更新的国标/行标）等相关培训，确保自身检验能力符合岗位要求；
有权对公司检验流程、质量体系文件中的不合理之处（如检验标准模糊、记录表格繁琐）提出修改建议，质量部门需评估并反馈采纳情况