职位描述
一、动平衡检测与校正操作
- 设备操作与程序设置
- 熟练操作立式/卧式动平衡机，根据风机部件类型（如离心叶轮、轴流叶轮、电机主轴）选择对应检测模式（单面平衡或双面平衡）。
- 输入工件参数（如质量、直径、转速范围）至平衡机控制系统，设置允许不平衡量（如叶轮G1级≤0.5g·mm/kg，主轴G2.5级≤2.0g·mm/kg），确保符合风机行业振动标准（如ISO 1940-1）。
- 动平衡检测与数据记录
- 独立完成工件安装（如叶轮与芯轴的过盈配合、主轴的V型铁定位），启动平衡机进行初始振动测量，读取不平衡量大小及相位（如“120°方向剩余不平衡量3.2g”）。
- 填写《动平衡检测记录表》，记录工件编号、初始不平衡量、校正后残余量、操作时间等数据，确保可追溯性（如为后续质量追溯提供依据）。
- 不平衡校正与复检
- 根据检测结果，使用去重法（如钻削、铣削）或加重法（如焊接平衡块、粘贴平衡片）进行校正，单次校正量需控制在工件安全范围内（如叶轮去重深度≤0.5mm，避免破坏结构强度）。
- 校正后重新检测，确保残余不平衡量≤允许值的80%（如允许2.0g·mm/kg时，实际需≤1.6g·mm/kg），直至合格为止。
二、质量管控与异常处理
- 首件检验与过程抽检
- 对每批次首件工件进行100%动平衡检测，确认合格后方可批量生产（如首件叶轮不平衡量超标需立即停线排查原因）。
- 按抽检比例（如每10件抽检1件）对在制品进行复检，防止因设备漂移或操作失误导致批量不良（如连续3件残余量波动＞15%时启动全检）。
- 异常分析与反馈
- 发现工件反复校正仍不合格时，分析原因（如叶轮叶片厚度不均、主轴键槽对称度超差）并反馈至质检员或工艺员，协助制定改进方案（如增加叶轮静平衡预筛选工序）。
- 对平衡机报警（如振动过大、传感器失效）立即停机，联系维修人员排查故障（如电涡流传感器松动、光电编码器损坏），避免误检测。
三、设备维护与保养
- 日常维护
- 执行《动平衡机日常点检表》，每日开机前检查平衡机滚轮转动灵活性、激光对中系统精度、气源压力稳定性（如气浮轴承供气压力≥0.4MPa）。
- 加工结束后清理平衡机台面（如去除叶轮上的油污、金属屑），使用防尘罩覆盖设备，防止灰尘进入传感器影响精度。
- 定期校准与协同维修
- 配合计量部门每半年进行一次平衡机校准（如使用标准转子验证检测精度），确保设备符合ISO 21940-11标准（如显示误差≤±5%）。
- 参与设备精度恢复（如更换磨损的滚轮轴承、调整激光对中光路），记录维修历史（如2024年3月更换X轴传感器）供后续维护参考。
四、工装与辅助工具管理
- 专用工装使用
- 正确安装风机部件专用工装（如叶轮芯轴、主轴过渡套），确保工件与平衡机滚轮同轴度≤0.05mm（使用百分表检测），避免因装夹偏心导致检测误差。
- 加工完成后拆卸工装并清理，归位至指定区域，避免混用（如将离心叶轮芯轴与轴流叶轮芯轴混淆导致装夹失败）。
- 辅助工具管理
- 定期检查去重工具（如钻头、铣刀）磨损情况（如钻头直径磨损＞0.1mm时更换），避免校正过度或表面粗糙度超差（如叶轮去重后表面Ra＞6.3μm）。
- 妥善保管平衡块、平衡片（如按材质、重量分类存放），防止丢失或锈蚀（如不锈钢平衡片需涂防锈油）。
五、安全与5S管理
- 安全生产
- 严格遵守《动平衡机安全操作规程》，检测时禁止触碰旋转工件（如叶轮转速达3000r/min时，手指距工件边缘需＞50cm）。
- 操作去重设备（如钻床、铣床）时佩戴防护眼镜、防割手套，防止金属屑飞溅伤人（如叶轮去重时产生的细屑可能刺入皮肤）。
- 5S执行
- 保持工作区域整洁，工具、量具定置存放（如平衡块放置在专用托盘内），铁屑及时清理至废料箱（避免堆积引发火灾）。
- 参与车间5S检查，对责任区域扣分项立即整改（如地面油污未清理、安全通道堵塞）。
六、协作与改进建议
- 跨岗位协作
- 与装配工沟通工件动平衡数据（如“某主轴需在180°方向加重1.2g”），确保后续装配精度（如联轴器对中误差≤0.05mm）。
- 向工艺员反馈检测难点（如超长轴类工件振动抑制困难），协助优化工装设计（如增加辅助支撑减少工件挠度）。
- 持续改进
- 提出合理化建议（如改用激光去重替代钻削减少粉尘、设计快速换型工装缩短装夹时间），参与车间降本增效项目（如单件动平衡检测时间从15分钟降至10分钟）。
原标题：《设备操作工》
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