1.项目前期技术支持与质量规划

参与项目评估 ：在项目前期，与销售、设计团队共同评估客户需求和项目可行性。从质量控制的角度，分析项目可能面临的挑战和风险，为项目报价和合同签订提供专业意见。

制定质量计划 ：根据项目特点和客户要求，制定详细的质量计划。明确质量目标、质量控制节点、检验标准和检验方法，确保项目质量可追溯、可控制。

设计评审 ：参与非标设备的设计评审，从质量保证的角度对设计方案提出意见和建议。审查设计图纸的合理性、零部件的可制造性和装配的可行性，避免因设计缺陷导致质量问题。

2.采购与供应商管理

供应商评估与选择 ：对非标零部件和原材料供应商进行评估和选择。由于非标产品的特殊性，需要重点考察供应商的技术能力、生产工艺、质量保证体系和交付能力，确保供应商能够满足项目的特殊要求。

采购质量控制 ：制定采购检验标准和检验计划，对采购的零部件和原材料进行严格检验和试验。对于关键零部件，可能需要进行驻厂监造，确保其质量符合设计要求。

供应商绩效评估 ：定期对供应商的质量绩效进行评估，建立供应商质量档案。对于表现不佳的供应商，及时采取整改措施或更换供应商，保证供应链的稳定和可靠。

3.生产过程质量控制

过程监控 ：深入生产现场，对非标设备的制造过程进行全程监控。检查生产工艺的执行情况、设备的运行状态和操作人员的操作规范，及时发现和纠正质量问题。

质量检验 ：按照质量计划和检验标准，对各生产工序进行检验和试验。包括首件检验、巡检、成品检验等，确保每一个环节的质量都得到有效控制。

质量问题处理 ：及时处理生产过程中出现的质量问题，组织相关人员进行原因分析，制定纠正和预防措施。对于重大质量问题，要及时向上级汇报，并跟踪处理结果。

4.成品检验与交付

最终检验 ：对非标设备进行全面的最终检验和调试，确保设备的性能、功能和外观符合设计要求和客户标准。检验内容包括机械性能、电气性能、安全性能等多个方面。

客户验收支持 ：协助客户进行设备的验收工作，向客户介绍设备的质量控制情况和检验结果。解答客户的疑问，处理客户提出的质量问题，确保客户对设备质量满意。

交付后服务 ：参与设备交付后的质量跟踪和服务工作，收集客户反馈信息。对客户提出的质量问题及时响应，组织相关人员进行处理，不断提高客户满意度。

5.质量改进与持续优化

数据分析 ：收集、整理和分析质量数据，运用统计分析方法找出质量问题的根源和趋势。通过数据分析，为质量改进提供依据，制定针对性的改进措施。

质量改进项目推动 ：组织开展质量改进项目，解决生产过程中的关键质量问题。运用质量管理工具和方法，如六西格玛、精益生产等，提高产品质量和生产效率。

知识管理与经验分享 ：总结项目中的质量经验和教训，建立质量知识库。组织内部质量培训和经验分享活动，提高团队整体的质量意识和业务水平。