1. 供应商质量管理（SQE 核心环节）
- 参与新供应商准入审核，依据IATF 16949标准评估其质量体系、生产工艺、检测能力。
- 主导零部件来料检验（IQC），制定抽样计划与检验规范，处理来料不合格品的退货、返工及索赔事宜。
- 驻厂跟进供应商整改过程，推动其运用8D报告、FMEA、SPC等工具解决质量问题，定期开展供应商质量绩效考评。
2. 生产过程质量管控
- 制定零部件生产过程的质量控制计划（QCP），明确关键质量特性（KPC）与关键过程特性（KCC）的监控要求。
- 巡检生产线过程质量（IPQC），监督首件检验、巡检记录的执行情况，及时识别工艺波动导致的质量风险。
- 参与生产线质量问题分析，协同工艺、设备部门优化生产流程，降低零部件不良率。
3. 成品检验与认证支持
- 执行零部件成品出厂检验（FQC），确保产品符合主机厂图纸、技术协议及行业标准要求。
- 配合主机厂开展零部件PPAP（生产件批准程序）文件编制与提交，完成OTS（工装样件）阶段的质量验证。
- 整理质量检测数据与报告，为零部件批量装车、市场准入提供合规性依据。
4. 售后质量问题处理
- 对接主机厂售后反馈的零部件质量投诉，开展故障件分析（如尺寸测量、材料测试、失效分析），定位问题根源。
- 制定纠正与预防措施（CAPA），跟踪措施落地效果，避免同类问题重复发生，降低售后索赔成本。