一、产品研发及开发

1. 客户需求分析：前期与询盘客户沟通需求，给出解决方案

2. 解决方案设计：根据需求设计材料和工艺，设计成本方案

3. 新材料新工艺研发：对新材料新工艺开展实验验证

二、工艺流程设计验证与优化

1. 工艺方案设计：依据材料特性和产品要求，设计合理工艺流程，包含原料预处理、产线排布、工装设备安装、试产调试等，保障产品符合要求。

2. 工艺文件编制：依据工艺方案，编制标准化工艺流程文件，包含作业指导书、质量控制标准和设备安全操作规范等。

3. 工艺文件更新：依据客户需要、生产需要及时修订和更新工艺文件，确保文件的准确型及时性。

（二）工艺优化与成本效率提升

1. 生产数据分析：定期收集、整理生产过程中的数据，如生产周期、原材料消耗、设备运行参数、产品不良率等，运用统计分析工具挖掘数据价值，精准定位生产瓶颈与工艺缺陷。

2. 改进效果评估：建立工艺改进效果评估机制，对比改进前后的生产数据，量化评估工艺改进成果，总结经验教训，为后续工艺优化提供参考。

3. 工艺改进实施：基于数据分析结果，针对性提出工艺改进方案，如优化工时定额，合理调整各工序作业时间；调整设备参数，提高设备运行效率与稳定性；改进加工方法，降低原材料损耗等。通过持续优化工艺，降低生产成本，提升生产效率与产品质量。

二、生产支持与问题解决

（一）现场技术指导与异常处理

1. 技术支持服务：深入生产车间，为一线操作人员提供技术指导，解答操作疑问，确保员工正确执行工艺文件要求，规范操作流程。

2. 生产异常处理：快速响应生产过程中出现的各类异常情况，如设备故障、工艺偏差、质量波动等。联合设备维修部门、质量检测部门等相关团队，分析异常原因，制定解决方案并监督执行，及时恢复正常生产秩序，减少生产中断时间与经济损失。

3. 现场问题反馈：收集车间生产现场存在的技术问题与员工建议，反馈至相关部门或纳入工艺改进计划，推动问题有效解决。

（二）新产品试制与验证

1. 试制方案制定：参与新产品研发项目，根据研发要求与产品设计方案，制定详细的新产品试制方案，明确试制流程、工艺要求、检验标准及资源需求等。

2. 试制过程管理：组织协调试制资源，包括原材料采购、设备调试、人员调配等，全程跟踪新产品试制过程，及时解决试制过程中出现的技术问题，确保试制工作顺利进行。

3. 验证与改进：对试制产品进行全面检测与性能验证，收集测试数据，分析产品性能指标与设计要求的符合性。根据验证结果，提出产品设计或生产工艺的改进建议，推动研发成果向批量生产的顺利过渡，缩短新产品上市周期。